منیزیم مرده سوزانده شده (DBM)، که به عنوان اکسید منیزیم مرده سوزانده شده نیز شناخته می شود، یک ماده بسیار نسوز است که با کلسینه کردن و سپس زینتر کردن سنگ معدن منیزیت طبیعی در دماهای بسیار بالا، معمولاً بین 1400 درجه سانتیگراد تا 1800درجه سانتیگراد تولید می شود.

این ماده به عنوان یک ماده خام حیاتی در تولید مواد نسوز، به ویژه آجرهای منیزیم، و مواد نسوز آمورف (بی شکل) عمل می کند. منیزیت زینتر شده مقاومت خوبی در برابر سرباره های اساسی و سایر مواد خورنده از خود نشان می دهد که آن را برای استفاده در فرآیندهای متالورژی ایده آل می کند. DBMدر مقایسه با سایر اشکال مانند منیزیم سوزآور کلسینه شده (CCM) واکنش پذیری کمی دارد و آن را برای کاربردهایی که نیاز به پایداری در دماهای بالا دارند، مناسب می کند.

خواص فیزیکی:

• چگالی: چگالی بالا به دلیل تخلخل کم.
• نقطه ذوب: نقطه ذوب بسیار بالا در حدود 2800 درجه سانتیگراد.
• پایداری حرارتی: مقاومت عالی در برابر حرارت و خوردگی شیمیایی نشان می دهد.

چرا باید از منیزیت(DBM) استفاده کنیم؟

• در حالی که CCM واکنش پذیری بالاتری را ارائه می دهد که برای مصارف کشاورزی یا زیست محیطی به دلیل توانایی آن در تشکیل هیدروکسید منیزیم پس از هیدراتاسیون مناسب است، واکنش پذیری کم DBM آن را برای کاربردهای نسوز ایده آل می کند.
• منیزیم زینتر شده چگالی بالاتری را ارائه می دهد اما نیاز به روش های پردازش کوره قوس الکتریکی تخصصی دارد که برای تولید DBM استفاده نمی شود.

منیزیت عیار 93

این محصولات نهایی با عیارهای مختلف برای کاربردهای صنعتی زیر حیاتی هستند.

1. فولادسازی: DBM به دلیل پایداری حرارتی عالی و مقاومت در برابر حملات شیمیایی، به طور گسترده در پوشش کوره های فولادسازی، ملاقه ها و سایر کاربردهای نسوز استفاده می شود.
2. ته کوره های برقی: این یک جزء ضروری در کف کوره های قوس الکتریکی است، جایی که در برابر دماهای شدید و شرایط عملیاتی سخت مقاومت می کند.
3. کوره های رمینگ: از DBM در نسوزهای رمینگ استفاده می شود که در جای خود فشرده می شوند و پوشش های بادوام و مقاوم در برابر حرارت را برای انواع مختلف کوره ها فراهم می کنند.

Chemical analysis Dead Burn Magnesia table (DBM)

مزایای استفاده از منیزیت مرده  DBM ( منیزیت زینتر یا آگلومره) :

1. پایداری حرارتی بالا: DBM دارای پایداری حرارتی عالی است و به آن اجازه می دهد تا در برابر دماهای شدید بدون تخریب مقاومت کند. این خاصیت دفعات تعمیر و تعویض کوره را کاهش می دهد و در طول زمان منجر به کاهش هزینه های نگهداری می شود.
2. بهبود طول عمر پوشش های نسوز: استفاده از DBM در آسترهای نسوز باعث افزایش دوام و طول عمر آنها می شود. آسترهای با دوام بیشتر به معنای جایگزینی کمتر و خرابی کمتر برای تعمیر و نگهداری است که به معنی صرفه جویی قابل توجهی در هزینه در عملیات است.
3. بهره وری انرژی: توانایی DBM برای حفظ یکپارچگی ساختاری در دماهای بالا امکان استفاده کارآمدتر از انرژی را در کوره ها فراهم می کند. با بهینه سازی حفظ گرما و کاهش تلفات انرژی، شرکت ها می توانند مصرف کلی انرژی و هزینه های خود را کاهش دهند.
4. کاهش مصرف مواد: با بهبود کارایی و طول عمر مواد نسوز با استفاده از DBM، مصرف ویژه محصولات نسوز در هر واحد تولید کاهش می یابد. این کاهش در مصرف مواد منجر به کاهش هزینه مواد خام در طول زمان می شود.
5. سازگاری با سوخت های جایگزین: DBM می تواند با سوخت های جایگزین مختلف، که اغلب ارزان تر از سوخت های فسیلی سنتی هستند، به طور موثر عمل کند. این انعطاف‌پذیری می‌تواند به شرکت‌ها کمک کند تا هزینه‌های سوخت را کاهش دهند و در عین حال بهره‌وری عملیاتی خود را حفظ کنند.
6. هزینه های تولید کمتر: پیشرفت در تکنیک های تولید DBM منجر به کاهش هزینه های ساخت شده است. به عنوان مثال، بهبود در فرآیندهای کلسینه کردن می تواند انرژی مورد نیاز را کاهش دهد و بهره وری کلی را افزایش دهد و هزینه ها را کاهش دهد.
7. تقاضای بازار و ثبات قیمت: با افزایش تقاضا برای مواد نسوز با کیفیت بالا، استفاده از DBM می تواند شرکت ها را در بازار موقعیت مطلوبی قرار دهد. این تقاضا می تواند به ساختارهای قیمت گذاری باثبات تر و حاشیه سود بالقوه بهتر منجر شود.

بطور خلاصه، منیزیم سوخته مرده می‌تواند هزینه‌های عملیاتی شرکت‌ها را با افزایش پایداری حرارتی، بهبود طول عمر پوشش‌های نسوز، افزایش بازده انرژی، کاهش مصرف مواد، ارائه سازگاری با سوخت‌های جایگزین، کاهش هزینه‌های تولید و تثبیت قیمت‌گذاری در بازار کاهش دهد. این عوامل در مجموع به فرآیندهای صنعتی کارآمدتر و مقرون به صرفه تر در بخش هایی مانند فولادسازی، تولید سیمان و سایر کاربردهای در دمای بالا کمک می کنند

پیوست :

burn-dolomite-dbd.pdf